Cómo identificar y abordar los problemas de los rodillos transportadores

Aug 21, 2023

En cualquier sistema de cinta transportadora que mueva materiales a granel, la cinta debe correr en línea recta para maximizar su vida útil, minimizar el material fugitivo y los riesgos de seguridad, y lograr una alta eficiencia del sistema.

Puede haber muchas consecuencias de una banda con mal seguimiento, pero todas resultan en mayores costos y mayor mantenimiento. Incluso una ligera desalineación de la correa puede provocar una variedad de problemas, desde pequeñas molestias hasta catástrofes en toda regla.

Los efectos más obvios incluyen derrames y polvo que requieren que el personal realice la limpieza, que es un trabajo improductivo que presenta riesgos por actividades cerca del transportador en movimiento.

Los derrames de la carga no centrada a menudo llegan a las ruedas locas y las poleas, lo que reduce la vida útil de los cojinetes y hace que se agarroten, lo que provoca daños por fricción en la correa y puede provocar un incendio.

Una correa desalineada también puede chocar con el larguero y provocar que se deshilache, se rompa o se dañe el empalme. Se pueden destruir grandes longitudes de correas valiosas a una velocidad sorprendente, e incluso se puede dañar la propia estructura de soporte. Un soporte o soporte comprometido puede causar una falla catastrófica de la polea guía, lo que podría dañar otros componentes del sistema y requerir un tiempo de inactividad prolongado para su reparación.

Además, existe la posibilidad de lesiones por una correa dañada o una rueda loca suelta, sin mencionar la mayor exposición a lesiones por la necesidad de limpiar con demasiada frecuencia.

"He estado trabajando con transportadores durante 20 años y he visto miles de bandas", observó Dan Marshall, ingeniero de procesos de Martin Engineering.

"He visto casi todos los problemas que pueden ser causados ​​por una correa que se desalinea, pero una cosa que nunca he visto es una correa que funcione bien desde el primer momento. Todos los transportadores, sin importar qué tan bien diseñados y construidos, tienen algún cinturón deambular ".

Una amplia variedad de circunstancias puede provocar un error de seguimiento y los operadores han intentado muchas cosas para corregir la alineación. Algunos han optado por colocar un obstáculo, como un bloque de madera, en la trayectoria del cinturón, para que no se desvíe demasiado de la línea. Esto ocasionalmente mejora la situación, pero más a menudo es solo temporal y el cinturón finalmente cortará el obstáculo.

Muchos operadores se han dado cuenta de que girar una rueda guía es una forma más rápida y eficaz de dirigir una banda. Este enfoque común se llama "golpear una polea", golpeándola con un martillo para moverla ligeramente y realinear la correa.

Los fabricantes de equipos también han diseñado componentes para ayudar a alinear una banda, y estas soluciones pueden tener éxito en aplicaciones específicas. Incluyen rodillos de forma especial, ruedas locas en ángulo y dispositivos que aplican presión al borde de la banda para empujarla de vuelta a la línea.

"Si bien estos mecanismos pueden mejorar una banda que está constantemente descentrada en una dirección, no reaccionan al movimiento dinámico de la banda, lo que significa que no corrigen la desviación intermitente de la banda", continuó Marshall.

"Para combatir estas condiciones cambiantes, los ingenieros diseñaron la rueda guía de seguimiento. A diferencia del enfoque de corrección de bordes, el dispositivo detecta el movimiento de la correa en cualquier dirección y gira la rueda guía ligeramente para que la correa regrese a su posición.

"No aplica mucha fuerza en los bordes, lo que puede dañar la banda y los empalmes. Cuando la banda funciona bien, permanece centrada y cuando detecta una condición desalineada, la corrige suavemente".

Desafortunadamente, para adaptarse a la disponibilidad limitada de espacio, los rodillos de seguimiento suelen tener brazos de detección cortos. Esto requiere un gran desplazamiento de la correa para crear un pequeño movimiento de la rueda loca. Si bien estos diseños tienden a mejorar el seguimiento, existen límites en cuanto a la corrección que pueden brindar, y los brazos de detección cortos pueden pellizcar una correa si la rueda guía pivota demasiado.

Para combatir esto, algunos operadores optan por "atar" una rueda guía de seguimiento para limitar su movimiento. Si bien la práctica puede ayudar a preservar el cinturón, no soluciona los errores de seguimiento significativos.

Para superar las limitaciones de los dispositivos de alineación de correas existentes, Martin Engineering ha inventado y patentado un rastreador de correas de múltiples pivotes, que emplea sensores, rodillos pivotantes y geometría para alinear una correa que se mueve. Los sensores evitan pellizcar la banda y la geometría diseñada amplifica cualquier desalineación detectada para crear un mayor pivote.

Los entrenadores de banda de pivote múltiple usan brazos más largos que otros diseños, colocando los rodillos guía más lejos del rodillo de pivote, así como más cerca del borde de la banda. La mayor proximidad permite que los rodillos guía detecten desalineaciones muy leves y realicen correcciones inmediatas. En lugar de esperar una poderosa fuerza de seguimiento incorrecto, los brazos más largos requieren una presión considerablemente menor para mover el rodillo de pivote.

El resultado es una mejor corrección sin puntos de pellizco y menos desgaste en el transportador y el equipo de seguimiento, para una vida útil más prolongada y eficiente. Los diseños específicos están disponibles tanto para la ruta de la correa de transporte de carga como para el recorrido de retorno.

"La instalación de rastreadores es la solución económica, pero los operadores deben hacer un análisis completo y considerar abordar también otros problemas causales", agregó Marshall. "Al centrarse únicamente en la alineación de la banda, el personal de la planta puede perder otras oportunidades para aumentar la producción y aliviar algunas de las cargas de su sistema".

Mantener la banda centrada y moverse rápidamente es la clave para una alta producción, un costo operativo controlado y un lugar de trabajo más seguro. "La desalineación provoca tiempo de inactividad y cuesta dinero", concluyó Marshall.

"Pero nada causa más tiempo de inactividad y gastos que un incendio destructivo en el cinturón u otra catástrofe como resultado de la falta de atención a los problemas de seguimiento incorrecto".